上世纪50年代以来，伴随高分子材料类型的增多，聚合物改性技术的提高，塑料加工技术得到了突飞猛进的进步。用单一材料生产的包装由于受其固有特质的限制，已不可以满足产品对包装愈来愈多的需要。为此，除了使用共混改性来改变材料性能外，还可以用几种不一样特质的材料经过合适组合，通过复合技术制成兼有几种不一样材料优良性能的复合材料，也就是复合软包装，其在性能、外观、价钱等方面能非常不错满足市场对产品的包装需要。
复合软包装的加工工艺主要有涂覆层压法(干式复合法)、挤出层压法(挤出复合法)、无溶剂复合法等。就现在来说，国际软包装主要的发展的动向EHS（环保、健康、安全），已经在国内得到广泛认同。国家对食品安全的监管力度明显加强，对粘合剂和油墨中的溶剂采用不断颁布新的准则；环保需要也日益提高，需要在达标的首要条件下，降低VOCs的排放量，这些都需要复合包装行业需要通过不断的技术革新，迎合EHS的各项需要，才能跟上年代的节奏。
使用卫 星式柔印及无溶剂复合组合工艺生产的复合软包装材料应运而生，其拥有低碳、减排、经济、绿色这样的特质。本文主要探讨宽幅卫 星式柔印和无溶剂复合有关的重要技术研究，以及怎么样获得具有安全、环保、减薄化、轻量化、可循环借助等特征的绿色软包装材料，并且使所得商品在其整个生命周期中对人体及环境造成的风险最小化，达成软包装材料真正意义上的绿色化。
1.
高线数宽幅薄膜卫 星式柔印技术
在环境污染、资源短缺的背景下，各国包装印刷业都加强了对绿色材料和无公害印刷方法的研发与应用的力度。由于适印性广、工艺灵活度高等特征，既环保又绿色高 效的柔印生产方法成为各国包装印刷业关注的重点。
近年，随着着柔性版制版工艺革新、无轴伺服传动技术的进步、激光雕刻陶瓷网纹辊技术愈来愈成熟等，柔印的优势将发挥得愈加明显。在市场和社会双重需要下，柔印技术必将成为软包装印刷行业的重点进步方向。
在欧美国家柔版技术推广运用的同时，国内柔印市场份额也出现肯定进步，特别是在纸张、不干胶、标签印刷等方面成绩显著。但是柔印中的要紧分支卫 星式柔印，相对欧美区域在软包装范围的应用，现在国内的市场份额和市场范围还是有很大的差距。
国内卫 星式柔印商品主要集中在薄膜表印上，所应用商品品种单一、印刷精美程度低。所以为了拓展卫 星式柔印在软包装上的应用，和满足国内市场对印刷品的精美程度需要，破 解高线数宽幅薄膜卫 星式柔印技术难点的重点在低上墨量高色浓度油墨验证、版材选型配套技术研究、高光小网点印刷技术研究、柔印油墨对复合强度的影响研究。最近几年来，这些研究均获得较大进展，已经有多家知名品牌开始采用柔印复合软包装材料。
1.1高色浓度里印醇溶性油墨
相比凹印油墨及一般柔印油墨，高线数柔印由于使用高线数、低上墨量的网纹辊，墨层厚度仅为凹印的1/3到1/4，为使印刷品达到与凹印一致的色浓度，柔印油墨需要做到高色浓度，另外还要保证高速印刷适印性佳及更好的耐印性；同时由于使用里印复合的制造工艺，又需要具有优秀的复合强度。针对这些技术难点，大家逐一验证了不一样色浓度、不一样油墨体系、白墨钛白粉粒径、不一样粘度控制、溶剂分级挥发速度控制等对商品水平的影响。
高色浓度，一般需要颜料含量20%左右或更高。要达到这么高的颜料含量，需要要使这么多的颜料可以在油墨树脂中良好分散；良好分散的一个直观表现是颜料颗粒的细度表现会更优异。
为了获得分散性良好的油墨颜料细度，在固定油墨配方的条件下，通过改变研磨时间、研磨珠的大小、以及将不一样大小的研磨珠以肯定比例混合对油墨进行研磨，获得油墨颜料粒径大小分布的差异。经过研究，将油墨的较大细度从原来的20μm控制到10μm左右，一般此时颜料的平均粒径会小于1μm，当然也有部分强调遮盖性的颜色粒径需要加强，这些研究成就可以获得采用成效更佳的目的油墨。
另一方面，大家开发并采用了超分散技术。超分散是借助带有侧链的分散剂（下文统一描述为超分散剂）对颜料进行分散处置同时借助颜料衍生物对颜料进行包裹处置，保证在高颜料含量体系中仍然能维持优良的分散稳定性和流动性，最后达成油墨高色浓度、高流动性、高稳定性、低粘度等性能。采用超分散技术前后配方对譬如表1和表2所示，从数据对比可见，采用超分散技术后该油墨中较大颜料含量获得大幅度提高。
不仅如此，超分散技术还改变了油墨的再溶解性，这是由于超分散剂一般具有更好的溶解性，且不容易发生因颜料析出带来的网穴干结。由于柔印油墨在网纹辊和印版上的转移都不是100%，网纹辊网穴里面的剩余油墨会在封闭墨腔发生再溶解，印版上转移剩余的油墨第三接触网纹辊的时候也会发生再溶解，因此需要油墨拥有良好的再溶解性。实践证明超分散技术的采用，可以获得再溶解性更优秀的柔印油墨。
采用高浓度柔印油墨的印刷成效对譬如图1所示，测试印样的色密度值，同样采用1000LPI网纹辊印刷，色密度大幅度提高，图案饱和度达到了与凹印一样的成效。
1.2溶剂梯度分级挥发控制技术
由于柔印各个阶段对溶剂的挥发速度需要不一样，基本可以分为三个阶段，针对该状况大家进行了溶剂梯度分级挥发控制技术的研发。
第 一阶段，柔印的传墨过程：封闭墨腔→网纹辊→柔性版→承印物。此过程中需要要控制溶剂挥发，才能维持油墨的低粘度，协助完成柔印的长墨路传递；而且油墨在转移到承印物时，又需要有非常不错流平性、适宜粘度，才能维持网点不发生架桥。
第二阶段，色间干燥表干阶段。需要油墨在色间干燥过程中完成80-90%的溶剂挥发，达成墨层表干，确保下一色叠印时不溶解、不回粘，稳定地完成下一色油墨转移。
第三阶段，主烘箱彻底干燥阶段。为控制溶剂在该阶段挥发过快，油墨中添加了0.5%左右更慢干的成膜溶剂，使油墨彻底干燥后形成的墨膜更致密。
由此三个阶段的溶剂梯度分级挥发控制，可使油墨在印刷过程及印刷品质上表现优异，特别是在印刷高线数商品中的网点图案时。
1.3柔印油墨的复合技术
为提高油墨的复合强度，大家通过很多的研究发现影响复合强度的主要为树脂体系和助剂小分子两大原因，因此大家着重对于这两大原因进行控制。
1.3.1油墨树脂配方调整
由于柔印油墨相对凹印油墨需要高色浓度、低粘度性能，所以柔印油墨树脂的相对分子量小于凹印。为了提升复合强度，大家对油墨树脂的配方进行优化，添加可交联官能团数目较多的树脂，可以与复合胶水的活性基团反应，形成网状交联的化学键；同时在满足印刷性能的基础上，进一步提升树脂的相对分子量并控制其分子量分布，提高复合强度。
1.3.2对小分子进行控制
依据分子扩散理论，小分子活动性很强，很轻易破坏复合结构的稳定性，造成复合强度降低。其主要为润湿剂和分散剂，更换润湿剂型号及控制分散剂的用量可以有效提升复合强度。
2.
柔性版控制技术
由于柔性版版材的柔软特质，印刷时网点受压后会产生网点扩大的现象，特别是高线数的细小网点变形率更大。近年对多家版材、多种制版技术进行了反复验证。有关的Pixel+技术、微穴加网技术、磨砂面版材、水晶网点技术、FULL HD技术等应用，对我公司印刷技术进步促进非常巨大，在此也感谢柔印产业链的技术革新，进而促进了行业的进步和进步。
该部分内容本杂志有多位编委均有高水平的著作，值得读者细细研读，本文也不再详细描述。容易概括高线数柔性版制版技术主要对三点进行控制
1）高分辨率输出，使用高分辨率的输出设施配合数字式柔性版制版，直接制版机的输出分辨率高达4000dpi，突破了以往输出设施的限制。
2）采用调频和调幅混合加网技术，制版技术的不断进步，又有FULL HD、水晶网点推出，印刷成效和稳定性得到大幅提高，保障了里印复合软包装商品的生产。
3）精 准控制制版过程，控制好高光部位大网点和周围支撑小网点的大小，对高光地区网点的生成使用以“大网点为主，较小网点环绕周围的方法”，小网点比大网点的高度略低一些，为大网点供应支撑，大网点则可以更多地承载来自网纹辊和承印物的冲击，从而保护小网点不受重压。
3.
网纹辊选型
在柔印中，网纹辊是精 确计量传墨辊，特别是高线数柔印更对于网纹辊的选用与控制愈加严格。针对高线数薄膜印刷的网纹辊，其使用的陶瓷致密度、激光雕刻角度、雕刻能量、网墙宽度、网穴形状、网穴深浅、抛光光洁度等参数会对印刷品水平造成很大影响。
不一样出售商网纹辊采用一段时间后的对譬如图2所示，A网纹辊易磨损、网穴堵塞，其表现的印刷缺陷是糊版紧急，而作为对比的B网纹辊就完全没有类似现象。可见，网纹辊制作工艺和水平，对高线数柔印稳定性影响很大。
在相同印刷条件下，具体检测参数如表3所示，将网纹辊线数由800LPI升级为1000LPI，细小网点的传墨愈加地精 确，网点扩大得到很大改变，如表4所示。
